1、設計制造一體化練就強大內功
普瑞特90%的產品屬于非標產品，根據客戶需求定制化生產，生產模式分為公司內部制造與客戶工地現場制造兩種方式，屬于典型的項目型離散制造。普瑞特邊設計邊生產的方式，造成產品的設計生產周期短，客戶需求的變更導致設計Bom、工藝Bom、制造Bom全部變更，與之匹配的生產訂單和領料單也需要改動，人工逐一修改，手續繁瑣，效率低。通過應用用友優普ERP+PLM，普瑞特實現了設計制造一體化，解決了上述管理難題。
第一大改變是設計和生產統一物料管理
普瑞特每年耗用的主要生產材料大約有20種左右，耗用總量1.5萬噸，輔助材料則更多。過去普瑞特的生產部門、銷售部門、技術部門都有權力發起物料編碼申請，導致一物多碼、一碼多物現象嚴重。上線ERP+PLM系統之后，普瑞特重新確立了物料編碼的原則，制訂物料編碼管理制度，統一了產品數據源。通過物料編碼搭建產品Bom和工藝Bom構建數據關聯性。所有部門全部統一應用一套編碼，實現數據共享。使普瑞特真正做到了一物一碼，產品數據準確率大于95%，數據的完整性超過90%。對于物料編碼使用，打通了PLM和ERP的無縫對接，讓物料編碼能夠準確的提供給各個部門使用。
第二大改變是集中安全管控的圖文檔管理
普瑞特在上線PLM系統時，一個明確的目的是把公司所有的設計資源和工藝資源正確完整的存儲在數據庫當中。隨著PLM系統不斷深化應用，圖文檔庫也在不斷的深化、儲備、增多。工藝人員可以在圖文檔庫當中調取所需要的工藝文件和工藝資料，迅速完成工藝任務，設計師可以自由的調用他所借到設計項目相似、相仿的設計，直接指導現場生產。資料員可以調取PLM系統當中的文檔進行集中打印。這種共享的方式使得數據查找時間縮短了80%，簽審發放流程縮短30%，減少紙質打印70%以上，實現了車間無紙化辦公。
第三大改變是產品結構通用化標準化管理
原來設計師不會主動查詢數據，接到訂單任務之后，會根據自己的經驗天馬行空的設計，比如一個簡單的把手，可能有一百多種設計圖。有了圖文檔庫后，知識被匯總起來，有效的提高了設計效率，降低了研發成本30%。普瑞特通過獎勵機制，鼓勵工程師使用圖文檔庫，使得重復設計減少70%，縮短了人員成長周期30%，提高了設計重用率并壓縮了物種，優化提升了制造和物流資源。
第四大改變是結構化的工藝管理
作為典型項目型離散制造，普瑞特的生產有“短、平、快”的特點，一旦合同訂單被確定，留給設計的時間非常短，留給生產的時間也很短。在未上線PLM的工藝管理的模塊之前，普瑞特的工時、工序、工藝路線、工藝卡片在系統當中沒有辦法實現，無法直接指導車間項目、車間管理和車間工作。在上線PLM系統工藝管理之后，一方面是形成了工藝資源管理平臺，可以使工藝師所工作完成的工作任務、工作資料都上傳到平臺之中；另一方面工藝設計師可以把每個產品部件、零件工藝路線、工時直接掛接在這個工藝Bom之下，工藝Bom傳到ERP之中形成制造Bom，下達生產，可以達到從工藝直接指導車間生產現場能力。通過結構化的產品工藝管理，打通了研發與制造之間數據結構和業務過程，實現并行任務，大大減少研發和工藝的設計錯誤，提升產品質量，工藝研發效率提升了20%。
第五大改變是規范的設計變更管理
普瑞特的產品橫跨了9個行業、15個細分子行業，在交付產品和客戶深度溝通的時候，由于客戶需求變更，或者嫁接不同行業技術的變更等，都會導致技術資料的變更。在應用PLM系統之前，設計人員做變更比較隨意，變更帶來的影響以前幾乎是失控狀態。有了這個平臺之后，通過規范的流程，可以清楚界定變更的時間點和帶來的影響，并可進行變更追溯。
第六大改變是準確的項目成本核算
在應用ERP系統之前，普瑞特的項目成本核算按標準成本模式運算，無法反映車間和現場施工領料情況。在應用ERP和PLM系統之后，根據公司項目特點，在U8系統下達銷售訂單起，就使該銷售訂單產品線所有的半成品和零件進行LP件的跟蹤，同時從開始領料到入庫，所有原材料出庫都歸集到項目上，原材料成本基本上占據項目成本70%-80%，現場制造發生費用同樣通過項目掛接的方式進行歸集。整個項目成本在U8系統按項目號歸集達到85%以上，基本上覆蓋了變動成本。同時，把一些制造費用、人工費用按照歸集分攤。從系統中得到的真實數據可以支持普瑞特進一步戰略決策，使其在風云變幻的市場上提升自身的品牌價值，提升公司的競爭力。
2、見招拆招的計劃與生產執行模式
普瑞特生產計劃部副部長盧黎明表示，過去，普瑞特的生產管理面對著諸多難題，以經驗管理帶動流程管理；存在合同編碼、技術資料編碼、生產編碼等多套編碼體系：計劃準確性、完整性差；發貨缺料、影響外線施工。上線U8系統后，普瑞特項目型生產管理真正做到了“見招拆招”。
第一，正本清源，一物一碼，提高效率。把所有物料編碼重新設計規則，包括對倉庫庫存的現有物資進行重新清點，做到帳物相符?，F在，進入到普瑞特公司，只要能看到的物料，所有的編碼信息都可以在物料庫里面，都可以查詢。
第二，產品樹狀結構。在Bom結構里面可以看到生產某個產品需要加工的零部件都有什么，以免組織生產的時候有遺漏。
第三，巧設周轉倉庫，解決圖紙與交付矛盾。普瑞特是邊設計邊生產，圖紙可能到生產部門，生產部門為了不耽誤工期，可能急于生產，但是技術部的Bom還沒有到生產人員手里，以前需要從倉庫以打白條的方式接到生產環節，現在用調撥單的方式調到現場倉，由車間負責管理現場倉，到Bom工單齊全之后，在系統里面按定額消耗，多余的物資再退回倉庫。
第四，共享信息，為生產計劃提供便利。銷售部門將銷售訂單信息在系統里詳細、準確錄入，技術中心的Bom及時傳遞到生產計劃部，在組織生產時，從系統里面查詢銷售資料，包括庫存資料需要領用的物資，都一目了然。所有的信息已經在U8系統平臺上得到了完全的體現，生產流程更加順暢。
第五，標準化變革降低交付壓力。過去，普瑞特的異形件特別多，嚴重影響生產的組織。U8系統上線后，非標件少了，通用件、專用件、標準件越來越多。在生產不是很忙的時候，對一些標準件、通用件可以做一些相對的儲備，以利于后續使用，也不影響交付工期。
第六，優化審批流程，為變革和生產提速?？蛻糇兏?、設計變更、物料替代，以前這些審批流程煩瑣，影響項目進度，增加了加工成本。優化了審批流程之后，半個小時之內流程審批即可結束，為生產提速。
第七，設計制造一體化。圖紙和生產計劃同時下達到車間，車間設備上可以清晰的看到下派什么生產任務，以及相對應的圖紙，避免生產安排漏洞。并且，對后續材料的管控，包括統計，都帶來很大的方便，確實達到了生產制造一體化的目標。
第八，合理調整發貨清單，讓發貨不再茫然。普瑞特80%的業務都是外線進行，過去一些漏發件、錯發件、發錯工地現象時有發生，自從上線U8系統之后，發貨清單一目了然。
3、互聯網交易模式帶來的采購變招
如今，已經實現智能制造的普瑞特，在采購方面也實現基于互聯網額交易模式。普瑞特供應部部長李興友在體驗會上帶來的互聯網交易模式的采購變招。
普瑞特的生產模式是按訂單式生產，采購周期非常短。使得采購人員在采購過程中，對采購的幾個要素，工期、質量和價格疲于應對。據他介紹，普瑞特采購業務主要有兩塊，一是主材，二是輔材。主材量占的比較大，占了采購總量80%，每年采購種類是4337種，采購重量是1.9萬噸，輔材占20%，但是種類特別多，有1.7萬種。每年采購總金額在3.5億左右。采購種類比較多，供應商多，交付期還不確定，采購難度就非常大。
U8系統中的供應商協同平臺幫助普瑞特實現了信息實時共享，有助于采購部門結合BOM、庫存比對采購計劃，制定準確計劃；各種變更通過計劃執行，實時生成增量采購計劃；通過新系統，庫存資金占用由原來1900萬元降低到1200萬元。
供應商協同平臺支持互聯網模式，普瑞特通過該平臺連接所有供應商，實現了與供應商的實時互動，相互透明，可以快速選擇供應商，快速響應需求與變更。
過去人工完成的采購過程，如今完全通過互聯網實現物流、資金流、信息流的三流合一。李興友認為，互聯網的采購模式，帶來了六大價值：
信息共享。建立共享平臺，增加信息共享度，為銷售、生產部門提供有效的信息。
流程優化。重新設置采購流程就，以采購合同派生庫存管理數據，保證數據的唯一性、準確性。
自動計劃。自動生成各零部件的配套單，可動態掌握存貨的數量，杜絕缺件、超儲等情況的發生。
跨企業協同。通過供應商協同平臺，自動實現預測、訂單、交付、財務信息的透明。實現供應商與企業信息實時互動。
請財務管控。重新設置采購付款流程，采購付款與采購合同實行掛接?？赏ㄟ^查詢每筆合同的付款和到貨進度，提供充足付款依據，防止盲目付款。
效率與成本。實現2人，3.5億物資采購，有效提升工作效率，降低采購的人工成本。實現采購與業務部分協同，及工作效率提升。
